Fabricar productos personalizados con impresión 3D es más viable y ecológico

INNOVACIÓN 3D Investigadores del centro tecnológico Eurecat han demostrado que la fabricación de productos personalizados con impresión 3D es más ecológica ...
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Investigadores del centro tecnológico Eurecat han demostrado que la fabricación de productos personalizados con impresión 3D es más ecológica que los métodos de manufactura convencionales, con una reducción de la huella de carbono (kilos de CO2 equivalente por gramo) que oscila entre un 15 y un 70%.

<p>Esta impresión en 3D está al lado del original, recubierto de un preparado de yeso y erróneamente etiquetado.</p>

Esta impresión en 3D está al lado del original, recubierto de un preparado de yeso y erróneamente etiquetado.

Los investigadores han llegado a esta conclusión en el marco del proyecto europeo Optician2020, en el que han desarrollado una herramienta que evalúa el impacto medioambiental de producir gafas personalizadas a partir de un modelo basado en tecnologías de manufactura avanzada, como la impresión 3D y los sistemas de digitalización para capturar los datos del usuario.

Con este objetivo, los investigadores “han priorizado la fabricación de proximidad mediante un sistema de minifactorías interconectadas”, basándose en “la prescripción médica, los datos anatómicos de los clientes y sus preferencias estéticas”, ha explicado el director de programas públicos de Eurecat, Joan Guasch.

Para validar los resultados, los investigadores del consorcio actualmente están haciendo pruebas de producción de gafas personalizadas con más de 200 personas, mediante un procedimiento que permitirá calcular el impacto medioambiental de cualquier producto personalizado y que estará completado el próximo mes de junio de 2016.

El proyecto “anticipa el nuevo paradigma de la industria oftálmica para 2020, que tenderá a la fabricación de gafas completamente personalizadas, basándose en la prescripción médica, los datos anatómicos de los clientes y sus preferencias estéticas, pero todo ello de una manera local y cercano a los lugares de venta”, según Guasch.

Este avance “supondrá la entrada en el concepto de la Industria Conectada 4.0 para el sector oftálmico”, ha augurado el experto.

Reducción costes

La investigación llevada a cabo con Optician2020 “ha acreditado que este modelo reduce al máximo los costes económicos y medioambientales respecto a la logística actual que supone la concentración de la fabricación en Asia, alejada de los centros de compra, y elimina los problemas de gestión y de almacenamiento de las existencias”, ha añadido el director de programas públicos de Eurecat.

Según Joan Guasch, “ha quedado demostrada la viabilidad de implantar un nuevo sistema de producción de gafas personalizadas basado en redes y mini clusters de centros de producción que hacen los diferentes elementos de las gafas, de forma que sea más ecológico y flexible” .

Esta conclusión otorga un valor añadido adicional a la investigación desarrollada dentro del proyecto Optician2020, que durante tres años ha combinado tecnologías de fabricación avanzada, diseño personalizado, ingeniería del conocimiento, tecnologías de producción sostenible y antropometría y ergonomía para demostrar que la fabricación de gafas personalizadas puede ser un negocio de proximidad y rentable, a la vez que sostenible y a la moda.

Cofinanciado por la Comisión Europea dentro de la iniciativa “Factories of the Future, PublicPrivatePartnership” del VII Programa Marco, Optician 2020 (Flexible and on-demandmanufacturing of customisedspectaclesbyclose-to-opticianproductionclusters) cuenta con 10 socios de 6 países europeos.

El proyecto equilibra la participación activa de grandes empresas como INDO OPTICAL, SatislohPhotonics o Melotte NV; pequeñas y medianas como Knowledge Integration; OPTICA PITA; ALCOM OPTIKA; LENS WORLD y 3TRPD LIMITED, junto con centros de investigación y tecnológicos como el Instituto de Investigación en Biomecánica de Valencia o Eurecat. EFE

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Publicado en: Tecnologia

Fuente: EFE Noticias – Futuro